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丝网印刷制版的几个必要条件要求

发布者::秩名   发布时间: :2011-04-14 13:37 浏览次数: :

 

丝网印刷制版的几个必要条件要求
 
丝网印刷制版是丝网印刷的基础,若制版质量不好就很难印刷出质量好的产品,印刷中出现的故障往往与制版工艺技术和制版中选用的材料不当有关,因此要想做出质量好的网版,必须根据制版工艺的要求,正确掌握制版技术,严格选用制版材料进行制版。
 
    第一节:丝网印刷对丝网的要求
    丝网印刷制版、印刷工艺,对丝网的性能有如下几项基本要求:
    1.抗张力大。抗张力强度是指丝网受拉力时,抵抗破坏(断裂)的能力。另外,丝网吸湿后的强度变化应小。
    2.断裂伸长率小。伸长率是指丝网在一定张力下断裂时的伸长量与原长之比,以百分比表示。伸长率大,平面稳定性差,但丝网还要求一定张力(3%左右)下具有足够的弹性。
    3.回弹性好。回弹性是指丝网拉伸一定长度(如伸长3%后),释去外力时,其长度回复能力,称伸长回复度,其值越大越好,回弹后,印后边缘清晰。
    4.耐温湿度变化的稳定性好。
    5.油墨的通过性能好。
    6.对化学药品的耐抗性好。
    7.具体目数见工程单。
    第二节:网框和绷网
    一.网框材料的选择
    一般选用LY12、LF2等硬质合金铝方管型材,尺寸选用宽20mm,厚20mm,四角用氩弧焊接或铆接加工而成。金属框架精度高,尺寸稳定。
    二.丝网材料的选择
    目前用得最多的是尼龙丝网和涤纶丝网。尼龙丝网耐热性较差,受热后易产生热塑性变形,使张力不均匀,影响网印质量。粘结绷网或丝网模版制作不宜高温烘烤。涤纶丝网耐热性较好,尺寸稳定,图形不因温度和湿度的变化产生较大的变动。为了保证网印图形精度最好选用单丝涤纶丝网。同时应选用丝网目数较高,丝径较细,网眼较小的丝网,丝网的颜色以黄色或棕黄色为好,以防产生晕影。
    三.绷网
    最好采用气动绷网机,绷网的质量要求如下:
    1.绷网张力合适、均匀
    (1)使用气动绷网在达到张力要求的时候一定要静置3-6小时再上绷网胶;
    (2)绷好的网最少要放置24小时以上,特别是做大货或机印的网,以保证各点应力均等,防止变形。网目越高的网版要求放置的时间越长,一般2-3天为宜。放置后网版张力稳定,名点的应力相等,以保证网版不变形,不易损坏。
    2.经纬网丝保持垂直
    3.防止松弛
    四.丝网模版制版工艺
    目前用得最多的是直接法制作丝网模版,在此制作工艺中注意上胶涂层的厚度合适、上浆均匀,严格控制干燥、曝光、显影等环节,方能得到高质量的丝网模板。
    第三节:丝网印刷对感光材料的要求
    1.丝网制版对感光材料的要求:制版性能好,便于涂布,有适当的感光光谱范围,一般宜在340~440μm,感光波长,制版操作和印版贮存需有严格的暗室条件;波长过短,光源的选择、人员的防护将变得较为困难;感光度高,可达到节能,快速制版的目的;显影性能好,则分辩力高,稳定性好,则便于贮存,感少浪费。
    2.丝网印刷对感光材料的要求:感光材料形成的版膜应适应不同种类油墨的性能要求,具有相当的耐印力,能承受刮墨的相当次数的刮压;与丝网的结合能力好,印刷时不产生脱膜故障;易剥离,不易产生鬼影,利于丝网版材的再生使用。对不干油墨来说,要求感光膜在承印面达到一定的厚度10~40μm,约为1~2张80克复印纸的厚度。
第四节:晒版光源和设备
    一.晒版光源的选用。
    在感光法丝网制版工艺中,晒版是极为重要的工艺过程。如果正确地选择和使用晒版光源,对于提高丝网印版的质量,有效地节约能源,简化操作,维护操作者的身体健康,降低成本具有极为重要的意义。由于感光性树脂感光材料的种类不同,所以要选择使用符合各种感光材料需要的光源。
    目前我们所用的各种丝网感光材料其感色性大多分布在250~510μm之间。因此,从理论上讲,凡是发光光谱能量发布曲线上的峰值波长于250~510μm的光源,均可用于丝网晒版。另外,在晒版时,要充分研究一下版的大小,光源的输出功率,版和光源间的距离,并且要特别注意灯光反射板的作用。
    二.选择光源时的注意事项
    1.光源的发射光谱应与感光材料的吸收特性和感色性相匹配。光的能量因波长的频率不同而有所不同,波长越短,频率越高,光子能量越大。当光在辐射的过程中被物质吸收后,由于光子具有一定的能量,因而会使物质发生物理和化学变化,由光能量所引起的化学反应,称之为光化学反应。所谓光化学匹配性,是指所选用的光源的光谱输出分布应与感光材料的光谱感色性想匹配。即感光材料吸收光发生光化学反应的波长范围,正好是光源发光光谱的输出范围,感光材料的最大吸收峰正好是在光源的输出峰值处。这样光源的光能最大限度地被感光材料吸收而发生光化学反应。
    2.发光效率高、强度大。在其它条件不变的情况上,光源的功率和发光效率越大,其发光强度或亮度越大,曝光表面的照度也随之增大,感光材料获得同等曝光量所需的时间也就越短。
    3.光源热辐射小。在保证光源具有足够的发光强度或亮光的前提下,光源的热辐射应尽可能的小。使用大功率强光源时,必须对灯管采取强制冷却(风冷、水冷)等措施,并采用其它措施,使感光材料的曝光而温度控制在32℃以下。
    4.发光强度均匀。光源的照射面发光强度应尽可能均匀。曝光装置的设计,应保证感光材料的曝光面各点照明度差不超过15%。光源环境适应能力强。光源应有较强的环境适应能力,在各种不同的温度、气流、电压变化情况下,均能正常工作。当然,在实际生产中,要选择一种能完全满足上述要求的光源是不现实的。上述选择原则提出的目的,仅仅是希望制版操作人员在选择使用制版光源时,应考虑到光源对感光材料曝光质量的影响,做到有的放矢。
   
 
 特别注意:
    (1)晒高目数精细网点时,曝光时间在上表的基础上减少5%,在冲洗后再做一次后曝光(不用菲林),以保证印版的耐印性,时间为正常曝光时间的2~3倍。
    (2)如果感光浆为厚膜感光浆要延长曝光时间,比如40微米厚120目要延长50%,以此类推。
    (3)如果要做高品质晒版,请使用曝光测算卡(EXPOSNRECALCULATOR)来测算出精确的曝光时间。
    5.显影。把曝过光的印版浸入水中一两分钟,要不停地晃动网版等未感光部分吸收水分膨润后,用水冲洗即可显影。显影应要用强压力的喷枪但无论如何都必须同把未感光的部分完全溶解掉尽量在短时间内完成。图案精细时要用8~10倍放大镜检查细微的部分是否完全透空,必须完全透空才行。显影完了,再用干净的大张白报纸、海绵或吹风机迅速除去水分进行干燥。控制原则,在湿透的前提下,时间愈短愈好。时间过长,膜层湿膨胀严惩影响图像的清晰性;时间过短,显影不彻底,会留有蒙翳,堵塞网孔,造成废版。蒙翳是一层极薄的感光胶残留膜,易在图像细节处出现,高度透明,难与水膜分辨,常误认为显透。
    6.干燥。显影后的丝网版应放在无尘埃的干燥箱内,用温风吹干。丝网版烘干箱的烘干温度一般可控制在40度左右。烘干时事先应把网版表面的水分吹掉,避免干燥时水分在丝网表面下流而产生余胶及蒙翳,影响线条边缘的清晰度及缺失细小的网点。
    7.版膜的强化及修正。为了强化版膜,提高耐水性及耐溶剂性,可采取涂布坚膜剂等办法。
    8.检查。网版的检验是整个制版工作的最后工序,也是极其重要的工序。显影之后曝露出的小缺点可以通过修版纠正,如果发生大缺欠,则必须重新制版。在网版的质量检验中,至少要重视以下几个问题:(1)曝光时间是否准确。除用密度梯尺对照检测胶膜硬化程度外,还可以看底版的精细部分在丝网上的再现程度如何,要观察线条是否完整,边缘是否清晰,锯齿形是否严重,细小网点的通透等等。(2)网孔是否完全通透。检查丝网印版质量,包括图文是否全部显影,图文网点、线条是否有毛刺、残缺、断笔及网孔封列等现象,如果发现上述状况后应及时采取各种方法进行补求,可考虑重新制版,以确保印刷质量。(3)检验各种感光材料的适应性能。检查网膜是否存在气泡、砂眼应及时补救。对四边丝网进行封网。检查晒版定位标记,是否符合印刷的要求。
  
  第七节:直接制版法故障及原因
    1.显影中感光膜流失不能成版。(1)曝光不足。(2)感光剂的剂量不足或失效,感光度降低。
    2.整版图像产生浅淡的灰翳。(1)感光液的涂布、干燥工序的工作场所过分明亮。(2)曝光时间不足,显影不充分。(3)部分感光液涂布和干燥时,加热过度。(4)曝光时间过长。
    3.图像的细微部分不显影。(1)曝光时间过长。(2)正片表里颠倒,正片与感光膜面巾合不良。(3)丝网前处理不充分。(4)感光膜过厚及感光胶的种类选择不适当或感光胶失效。
    4.涂布后的丝网版存有大量气泡。(1)丝网脱脂处理不充分。(2)涂布感光胶前丝网清洗干净。(3)在涂布过程中丝网烘干和感光胶的温度差较大。(4)感光胶的保存温度过高。(5)感光胶和涂布层过薄。(6)涂布速度不均匀。
5.版面针孔过多。(1)尘埃是造成的主要原因(2)有进是感光液自身起泡所造成。(3)使用涂布刮斗时,涂布刮斗移运过快也容易起泡产生针孔。(4)加入感光剂过量也会产生针孔。(5)涂布面是很容易落上灰尘的,所以必须保持工作场所的清洁,如晒版玻璃面、阳图软片面、感光液涂布面都必须保持完全清洁。(6)可在感光液中加入少量的辛醇作为消泡剂。
    6.丝网印版显影后出现明显的气孔。(1)影影后是否进行了高温烘干。(2)是否使用了保存期很长的感光剂。(4)是否有灰尘落入感光胶内。(5)感光剂和乳剂混合时是否注意了充分搅拌,是否待气泡消失后使用的。(6)掌握曝光时间是否合适。
    7.晒版后图文分辨力不高。(1)显影是否充分,显影后是否使用清水加压冲洗。(2)二次使用的丝网,使用前是否已清洗干净。(3)丝网是否处于水平位置干燥。(4)是否选择使用了分辨力高的感光胶。
    第八节:制版过程中与精度有关的问题和对策
    一、影响制版精度的原因是多种多样的大致归纳为以下15点:
    1.丝网,包括使用丝网的种类、丝网目数的高低、丝径的精细、丝网开口面积的大小、丝网伸缩率的大小和丝网的纺织方法以及丝网的颜色等。
    2.网框,包括网框的材质、网框尺寸的大小和网框的强度等。
    3.张力的大小。
    4.绷网角度的选择。
    5.网框与丝网的粘结方法。
    6.丝网的前处理。
    7.刮板材质、刮板宽度、硬度、刮印角度、刃口状态及网距、刮印压力等都很重要,应选用聚酯橡胶制作刮板。刮板硬度多数在肖氏A60-80范围之内,刮印角度为20-30度,刃口须经常保持平锐。网距一般为2-4mm且网版平行于台面,刮印压力以印出清晰图形为宜。
    8.感光材料,包括感光度的高低、分辨力的高低、感光材料的粘结性、感光膜的伸缩率、感光膜厚度和感光膜硬度、耐水性、耐溶剂性和耐摩擦性以及耐印力的高低。
    9.感光剂的调合时间,调合后放置的时间。
    10.干燥方法及条件,包括干燥温度、湿度以及干燥的时间。
    11.晒版方面,扬所用光源种类、曝光时间的长短、光源的距离等。
    12.照相制版所得底片的的密度。
    13.显影方面,其中包括,显影方法:水显影、温水显影、药物显影;显影条件:温度、浸泡时间、喷水器的种类和使用等。
    14.显影后的干燥温度及时间。
    15.二次曝光时间的选择及修版。
    二、制版过程中的代表问题及解决的办法。
    1.图像分辨力低,层次丢失。
    产生的原因:
   (1)晒版时,底版与胶膜接触不实。
   (2)底版(阳图片)质量不好。
   (3)感光胶本身质量差,分辨力低。
   (4)光源选用不当。
   (5)丝网目数太低。
   (6)显影冲洗处理不当。
    解决的办法:
    (1)采用真空吸附或其它方式使之紧密接触。
    (2)检查底版密度和图像质量。
    (3)选用高质量感光胶。
    (4)使用与感光胶光谱波长匹配的光源。
    (5)提高丝网目数。
    (6)检查显影冲洗程序,调整水压和水温。
    2.图像边缘清晰度差。
    产生的原因:
    (1)晒版时,底版与胶膜接触不实。
    (2)显影冲洗不够。
    (3)曝光时光线的散射。
    (4)感光胶膜涂布不匀。
    (5)相对于图像选择丝网目数太低。
    解决的办法:
    (1)采用真空吸附或其它方式使之密合。
    (2)从两面冲洗图像直到干净和清楚。
    (3)使用有色丝网。
    (4)检查涂布工序,增大丝网张力。
    (5)提高丝网目数。
    3.图像细线和小网点消失。
    产生的原因:
    (1)晒版时底版与丝网胶膜贴合不实。
    (2)底版密度不足。
    (3)曝光时间不长。
    (4)光源照射不均匀。
    (5)显影不充分。
(6)感光浆的残液开成透明的不透水层,阻塞了网版,网版上看得见图像但印不出图案,多见于高目数的小网点及线条和图案边缘。
    解决的办法:
    (1)提高真空晒版机的真空度。
    (2)选用密度高的软片制作照相图文底版。
    (3)减少曝光时间,或增大光源与被曝光体之间的距离。
    (4)选用带有暗箱的点光源。
    (5)充分进行显影。
    (6)冲版显影时注意细节部分要冲透,冲版后迅速吸去残液,有条件的还可用高压空气泵吹通网孔。
    4.印版产生气泡。
    产生的原因:
    (1)感光胶在使用前搅拌不均匀或感光胶本身有气泡。
    (2)制版环境灰尘较多,丝网版膜上落有灰尘。
    (3)涂布感光胶的速度不均匀或涂布速度过快(使气体残留在感光胶内)。
    (4)晒版时,制版软片上落有灰尘。
    解决的办法。
    (1)在涂布感光胶前,将感光胶用玻璃棒或木棒充分搅拌均匀,或适当加以消泡剂。
    (2)注意制版环境空气中的灰尘程度,尽量减少灰尘及防止灰尘落入。
    (3)在涂布时,要保持涂布速度均匀,另一方面刮涂速度也不宜太快。
    (4)晒版时所用的网版要保证清洁无灰尘,这也是避免产生气泡的一个重要方面。
    5.印刷图像线条锯齿现象。
    产生的原因:
    (1)丝网目数选择不当。
    (2)曝光不足。
    (3)胶膜厚度不够。
    (4)曝光时光线的衍射。
    (5)绷网张力不均匀。
    (6)显影时水压过大、时间过长。
    解决的办法:
    (1)根据图形更换适当的丝网。
    (2)进行曝光试验,增加曝光时间。
    (3)均匀涂布,增加胶层厚度。
    (4)使用有色丝网。
    (5)提高绷网张力和均匀度。
    (6)减少冲洗压力及时间。
    6.印版显影困难。
    产生的原因:
    (1)曝光时间过长。
    (2)刮胶以后,存放过久。
    (3)干燥温度过高引起热交联。
    (4)感光胶已经曝光。
    (5)晒版时底版与胶膜接触不实。
    (6)感光胶失效。
    (7)曝光时光线的衍射。
    解决的办法:
    (1)进行曝光试验,调整曝光时间。
    (2)缩短存放时间。
    (3)按使用说明控制干燥温度。
    (4)检查操作室灯光。
    (5)采用真空吸附或其它方式使底片与感光膜紧密接触。
    (6)更换新感光胶。
    (7)使用有色丝网。
    7.底膜残留
    产生的原因:
    (1)感光乳剂配制与使用时间隔过长。
    (2)涂布不均匀。
    (3)干燥温度过高引起热交联。
    (4)曝光灯源选用不当。
    (5)曝光不足或曝光过度。
    (6)晒版时底版与胶膜接触不实。
    (7)晒版时底版与胶膜接触不实。底版本身黑白反差小。
    (8)显影时间不足。
    (9)冲版的时间、方法、力度掌握不正确。
解决的办法:
    (1)缩短使用间隔期。
    (2)增加丝网张力,用上网浆器均匀上胶。
    (3)按感光胶使用说明,控制干燥温度。
    (4)合理选择灯源,以强紫外光(卤素灯)为宜。
    (5)进行曝光试验,调整曝光时间。
    (6)采用真空吸附或其它方式使之紧密接合。
    (7)检查底版透明度和黑度。
    (8)增加显影时间显透图文。
    (9)正确控制冲版时间、方法及力度,可参见本手册有关章节。
    8.网版有针孔
    产生的原因:
    (1)丝网脱脂不良除垢不净。
    (2)底版不洁,晒版下班上有污物。
    (3)涂胶速度过快。
    (4)乳剂中有气泡或污物。
    (5)丝网纤维上有水,干燥不良。
    (6)上浆刮数不足。
    (7)感光胶失效。
    解决的办法:
    (1)用质量好的清洗剂把丝网清洗干净。
    (2)清除阳图片和真空架上的尘土污物。
    (3)慢且匀速的进行涂布。
    (4)搅拌及静置一段时间。
    (5)在规定的温度下,彻底干燥丝网。
    (6)增加上胶刮数(2-3次)
    (7)更换新感光胶
    9.感光胶膜与丝网粘结不好。
    产生的原因:
    (1)丝网脱脂不良除垢不净。
    (2)干燥时间不够。
    (3)冲洗不合适。
    (4)曝光不足,不应溶解部分在显影时缓和分解。
    (5)涂布不均匀。
    (6)胶体与感光剂混合不均,乳剂放置时间过长。
    解决的方法:
    (1)用质量好的清洗剂把丝网清洗干净。
    (2)在规定的温度下彻底干燥丝网。
    (3)按感光胶使用说明检查冲洗温度。
    (4)增加曝光时间,进行曝光试验。
    (5)增加丝网张力,用上网浆器均匀上胶。
    (6)搅拌混合均匀,并检查其配比,检查制造厂家规定的贮存期限。
    10.感光膜使用时间短或网版破损。
    产生的原因:
    (1)丝网脱脂除垢不净、干燥不彻底。
    (2)木制网框产生形变。
    (3)网版张力松弛感光膜面产生不平衡的收缩。
    (4)干燥温度过高使丝网产生形变。
    (5)胶膜厚度不够。
    (6)油墨细度不够或有异物。
    (7)机械性摩擦。
    (8)溶剂不当,与感光胶发生反应。
    (9)曝光不足。
    (10)油墨质量差,在网版上干燥快,洗版太多。
    (11)印刷时刮版压力过大。
解决的办法:
    (1)用质量好的清洗剂把丝网清洗干净并干燥后放在干净无尘的地方防止二次污染。
    (2)更换为铝制网框。
    (3)增加绷网张力,并放置一段时间再上网版胶,绷好的网要放置2-3天再用于晒版印刷。
    (4)使用恒温控制器保证温度在40℃以下(或参见感光浆使用说明)。
    (5)均匀涂布,增加胶层厚度。
    (6)继续研磨油墨并去除异物过滤后使用。
    (7)洗版时应用较软的物品擦洗
    (8)注意溶剂的使用与感光胶匹配。
    (9)进行曝光试验,增加曝光时间并进行二次曝光。
    (10)提高油墨质量,避免干燥过快,减少擦版次数。
    (11)减小刮版压力,修磨刮刀刃口.
 
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